高速線材軋制在溫度高達900-1000℃，終軋速度60-150m/s左右進行的，這樣會受到每秒高達300次左右交變外應力和熱應力的沖擊，對軋輥提出了較高的性能要求。 而以碳化鎢為基本材料，再配上其它改善合性能的添加元素，以金屬 鈷或鈷和鎳為粘結材料制成的軋輥，具有硬度高、強度好、耐磨損，以及較好的疲勞強度和抗高溫氧化腐蝕性能，能滿足這種服役環境。但在應用中也會出現一些失效情形，需要分析控制，具體是：
1、修磨
軋制中軋槽微裂紋達到一定深度時，如果不及時卸下修磨，軋槽中微裂紋繼續擴展，達到臨界深度后發生惡性爆輥、碎輥，因此必須要及早修磨且確保將微裂紋徹底磨去，為保險起見，應追加一定的磨量。
軋輥在安裝時，錐套與軋輥內孔一定要配合適當，碳化鎢輥的熱膨脹系數極小，而錐套的熱膨脹系數較大，約為碳化物輥的2倍，軋輥內孔將受到錐套熱膨脹產生的張力作用，因此，二者之間的配合量較為關鍵。在高速線材軋制生產中，軋輥與錐套較好的配合量為0.01-0.03mm。
3、冷卻
冷卻是為了降低軋制時高溫對軋輥表面的熱應力疲勞沖擊，從而減少熱裂紋的發生，延緩熱裂紋的擴展，并降低溫度對腐蝕的促進作用，以此達到降低龜裂程度，提高 軋輥使用壽命，防止熱裂紋迅速擴展造成的惡性碎輥發生。
4、軋制噸位
軋輥軋槽出現微裂紋不可避免，且隨時間(軋制量)的延長逐步擴大、延長。一般約深至0.2-0.4mm時應下機修磨。這一裂紋深度被認為是安全深度，此時的軋制量為合理的軋制量。
5、搬運和保管
碳化鎢是一種脆性材料，比重大，搬運不便，又易碰壞。所以軋輥在入庫、出庫、上下機、修磨等環節要格外注意，小心搬運，不要相互重疊或碰撞。
此外，冷鋼、意外停水、軋線堆鋼、導衛對中不好、輥縫調節不當，操作不當也會導致碳化物輥失效，生產中應加以注意。
煉鋼車間鐵水“一罐制”供應工藝 是近幾年來涌現出的一種新的鐵鋼界面技術，該技術取消了傳統的魚雷罐車或者高爐鐵水罐進行倒罐兌鐵的中間過程 ，直接采用 煉鋼鐵水罐到高爐承接鐵水，是一項將高爐鐵水的承接、運輸、緩沖貯存、鐵水預處理、轉爐兌鐵及鐵水保溫等功能集為一體的新工藝技術。“一罐制”工藝具有工藝流程短、生產作業環節簡化、總圖布置緊湊、鐵水溫降小、煙塵排放量少等優點，能有效地減少工程占地、降低生產運行成本、減少環境污染。
中冶賽迪的學者概述了煉鋼車間鐵水“一罐制”供應工藝的常見類型及工藝特點：1）鐵水“一罐制”工藝將煉鐵、煉鋼兩大工序緊密地銜接在一起，具有工藝流程短、總圖布置緊湊、鐵水溫降小、能耗低、環境污染小、可實現容器快速周轉等特點，已越來越受到廣大生產廠的重視并成功應用在各工程項目中。2）雖然鐵水“一罐制”工藝的優點顯著，但由于“一罐制”工藝的采用，改變了傳統的高爐操作模式，高爐生產和出鐵不再僅考慮高爐生產的順行，還必須考慮煉鋼轉爐生產作業計劃的要求。其剛性的鐵鋼界面還會帶來入爐鐵水溫度、成分和重量的波動，增加了煉鋼作業的難度。3）生產廠在選擇該工藝時，應結合自己的產品大綱、總圖條件、工藝設備的配置情況、操作管理水平等綜合考慮。
石油作為工業的血液，在能源戰略中占據著重要地位。目前我國增加石油產量的關鍵是提高石油鉆采技術。可膨脹管技術是上世紀末、本世紀初產生和發展起來的重要石油天然氣工程新技術，是在井下利用機械或液壓的方法，通過膨脹錐由上到下或由下往上運動，使套管鋼材發生永久塑性變形，以達到膨脹后的套管貼緊井壁的目的。采用可膨脹管技術可大幅提高石油天然氣開發中鉆井工程的生產效率，節省人力、材料、時間和成本，并帶動其他相關技術的發展，美國石油工程權威Cook將可膨脹管技術喻作“石油鉆采的登月工程”，是21世紀石油天然氣工業中的關鍵性技術之一，而膨脹管材料又是膨脹管技術 為關鍵的問題之一。
雙相 鋼組織主要由鐵素體和馬氏體組成，又稱馬氏體雙相鋼。具有無屈服延伸、屈服強度低、抗拉強度高強度塑性匹配好等特點，有望成為石油行業膨脹管制造的優選材料。雙相鋼的優異特性主要取決于馬氏體形態和數量，而淬火 溫度對雙相鋼中馬氏體的數量有決定性的影響。 |
