熱噴涂是一種噴涂同時又稱為噴焊的方法，用某些狀態上的熱源來將粉狀或者絲狀的噴涂材料來進行加熱至熔化，再對其進行噴射氣流使其霧化，噴射在經過處理的零件表面上，形成噴涂層，用以改善或改變工件表面性能的加工方法。
熱噴涂的種類：
目前根據所用熱源不同可分為
1、燃氣火焰噴涂。
2、電弧噴涂。
3、等離子弧噴涂。
4、特種噴涂（如爆炸噴涂、激光噴涂、冷噴涂等）。
噴熔是以氣體火焰為熱源，將自熔合金粉末噴涂在焊件表面上形成噴涂層，然后再將噴涂層加熱至熔化，使其與焊件表面形成冶金結合的加工方法（二步法）。
熱噴涂材料的種類：
1、按材料形狀分為線材（絲材）、棒材和粉末。
2、按材料成分可分為金屬及合金、自熔性合金、復合材料、陶瓷和塑料等。
3、按噴涂層工作環境和使用要求可分為耐磨噴涂材科、耐腐蝕噴涂材料和結合底層材料等。
4、按噴涂材料性質可分為抗高溫氧化涂層、隔熱涂層、耐腐蝕涂層、耐磨涂層、導電涂層、絕緣涂層、功能性涂層、自潤滑涂層、粘接底層材料等。
熱噴涂的工藝：
1、工件表面凈化。
2、表面預加工。
3、表面粗化。
4、預熱。
5、噴涂底層。
6、噴涂工作層。
7、噴后進行封孔處理。
8、噴后機加工。
熱噴涂層的缺陷預防措施
1，涂層脫殼、剝離
①表面粗糙程度不夠或有灰塵吸附，使噴涂層附著力減小；應加強工件表面粗化及噴前清理工作。
②工件含有油脂，噴涂時油脂溢出，如球墨鑄鐵的曲軸等；噴前嚴格清除油污，并進行適當烘烤。
③壓縮空氣中有可見的油和水；盡量減少壓縮空氣中的油與水，必要時維修或更換壓縮空氣裝置。
④噴槍離工件太遠，金屬微粒未與工件充嵌合；應縮短噴槍與工件的距離。
⑤車削與拉毛、拉毛與噴涂各道工序相隔時問太長，待噴涂工件表面有氧化現象；應縮短表面預加、表面粗化、噴深等工序間隔時間。
⑥噴涂層在磨削機加工時，采用了氧化鋁砂輪，因而使涂層局部過熱而氧化；應正確選用砂輪做好冷卻措施。
⑦噴槍火焰不集中或偏斜，造成金屬微粒不能有力地粘著在工件表面；應撿修噴槍或更換之。
⑧工件的線速度和噴槍移動速度太慢，在噴涂過程中的夾雜物飄浮于工件表面，降低了附著強度；應調整工件的線速度，控制噴涂間間飄浮物。
2，涂層分層
①采用間隙噴涂，在將達到標準尺寸時沒有一次噴完，停噴時間太長；注意在間隙噴涂時，每次停噴時間要短。
②噴涂時壓縮空氣中的油和水濺在工件表面上；檢查空壓泵及附件氣路工作是否正常，常放水，特別是油水分離器應工作正常。
③每一層噴涂后有大量的灰塵吸附在工件表面上，使層與層之間有隔離或部分隔離現象；噴涂時應注意保持清潔，并作必要的防塵措施。
3，涂層碎裂
①噴涂時噴槍移動太慢，使一次噴涂的涂層太厚，并出現過熱現象；應保持正常的噴槍移動速度，一次不要噴得過厚。
②噴涂時噴槍離工件表面太近，使涂層過熱；應適當拉開噴槍與工件表面的距離。
③噴涂材料收縮率太大或含有較多的導致熱裂紋的元素（如S、P等）；應選擇合適的噴涂材料，并注意盡量減少有害元素的含量。
④電弧噴涂時電流過大，火焰噴涂時使用氧化焰，使涂層厚氧化；應合理造擇噴涂參數和噴涂火焰。
⑤噴好后的涂層快速冷卻而導致碎裂；在噴厚的涂層時應注意冷卻速度。
⑥壓縮空氣中有油霧和水，降低了深層的結合強度；應及時解決壓縮空氣中的油和水。
⑦工件回轉中心不準，噴涂層有厚有薄，冷卻時收縮不均；應維修調正工件回轉中心的同心度。
4，涂層不耐磨
①噴槍離工件太遠，金屬微粒溫度低，與工件表面結合力小，其在工作時部分微粒脫落；應合理選擇噴涂距離。
②搭削時有大量砂粒嵌入涂層；應合理選擇磨削砂輪。
③金屬絲送進太快；應合理選擇送絲速度。
④金屬絲材料本身不耐磨；應選擇合格的噴涂材料。
⑤空氣壓力過低，噴槍離工件表面過遠，使結合強度降低；應合理選擇噴涂參數。
熱噴涂其適用范圍廣，金屬金屬及其合金、陶瓷、塑料、復合材料等表面均可噴涂涂層，同時其涂層的厚度可以很大范圍內的進行自我調節，操作條件也沒有太大的要求，因此生產率都能達到很高。
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